精密シリコーン部品とは、シリコーンゴムやLSRを素材として製造され、厳しい寸法精度、特殊な材料特性、および複雑な形状を満たすように設計された部品のことです。.
精密シリコーン成形では、寸法を±0.1mmから±0.2mmの範囲内に一貫して維持することができます。マイクロ成形部品の場合、公差はミクロン単位、あるいはそれ以下にまで厳密に設定することが可能です。このレベルの精度は、LSR射出成形によって実現可能です。この成形法では、CAD設計データから直接、複雑な形状、薄肉、細かなディテールを完璧に再現することができます。.
精密シリコーン部品の選定は、形状だけでなく、過酷な条件下での性能も重視します。幅広い温度安定性、長期にわたるシール性、柔軟性、そして耐薬品性・耐環境性を備えており、こうした性能により、シリコーンは医療、自動車、電子機器などの分野において理想的な素材となっています。.
自動化されたLSR射出成形システムと高品質な金型を組み合わせることで、このプロセスは大量生産において高い再現性を実現します。つまり、すべての部品が前の部品とほぼ同一に製造され、廃棄物が削減されるとともに、大量生産においても品質の一貫性が確保されます。.
LSRは金型の極めて微細な部分まで充填することができ、他の材料では製造が不可能な、薄肉、アンダーカット、マイクロコンポーネントといった複雑な形状を持つ部品の製造を可能にします。この設計の自由度により、エンジニアは高機能で省スペースな部品を設計することができます。.
自社工場を保有し、原産地のメーカーである
最先端の設備と厳格な品質管理による優れた品質
25年以上にわたる開発および製造の実績
シリコーン、LSR、およびオーバーモールドのソリューションを提供
ISO9001、ISO14001、ISO13485およびFDAの認証取得
オーバーモールド技術とは、金属やプラスチックの表面にLSR（低硬度シリコーンゴム）または固体シリコーンを成形する技術であり、これにより物理的な組み立て時の隙間が解消され、相対運動のない接合面が形成されます。また、従来の組み立てによるシール不良を解決します。組み立て工程において、寸法公差の累積や接合面間の接触応力緩和によって生じる接合面の分離は、最終的にシール機能の失効につながります。
防火カメラは主に過酷な火災環境で使用されるため、その密閉部品は、耐高温性、防水・防塵性、および強力な構造的保護機能を備えている必要があります。特殊な変性シリコーンは260℃を超える高温に耐えることができ、柔らかく弾力性のあるシリコーンは、本体に対して構造的な保護機能も果たします。.
補聴器を装着する際、汗、皮脂、ほこりはマイクにとって最大の脅威となります。ぴったりとフィットする「レインコート」のようなシリコンカバーは、これらの汚染物質が音孔からマイク内部に侵入するのを効果的に防ぎ、内部の精密部品が損傷したり詰まったりするのを防ぎます。 同時に、柔らかいシリコンは物理的な振動を吸収・緩和し、音の拾い方の質を向上させます。さらに、シリコンカバーの設計は、外付けマイクの具体的な寸法とほぼシームレスに合致する必要があります。内側の空洞は通常、圧入構造となっており、生産工程においてしっかりと固定され、組み立ても容易です。.
はい、2D／3D図面をいただいた後、DFMレポートと改善提案をご提示し、ご確認いただけます。.
固体シリコーンとLSRのいずれも、精密シリコーン部品の製造に適していますが、複雑な構造や年間需要量の多い製品にはLSRが適しています。固体シリコーンは、特別な要件がある場合に使用できます。単体の固体シリコーンやLSRに加え、当社は精密シリコーン部品向けのオーバーモールドソリューションも提供いたします。.
通常、製造にはドイツの公差規格 DIN ISO 3302-1:2018 M1 および M2 を採用しています。お客様のご要望に応じて公差を指定いただくことも可能です。その場合は、当社のエンジニアが実現可能性を確認いたします。.
圧縮成形金型の完成には10～15日、射出成形金型には30～35日かかります。さらに、試作には2～3日かかります。.
当社のサービスチームは、7*24時間体制でオンライン対応しております。.
担当者：ウェンディ・ホアン
メールアドレス： Wendy@xmoti.com
電話：+86-592-5218891
WhatsApp: +86-18950122603
群衆： +86-18950122603
