Le surmoulage connaît un succès croissant en tant qu’alternative à l’assemblage traditionnel, sous l’effet de la hausse des coûts de main-d’œuvre, en particulier dans le secteur des appareils portables connectés. Nous avons aidé nos clients à transformer leurs idées innovantes en produits concrets. Voici le récit de notre collaboration avec un leader du secteur des appareils de massage, et comment nous avons utilisé ce procédé de pointe pour obtenir des résultats concrets et faire progresser la technologie.
Contexte du projet
Le client souhaitait développer une bande de massage intelligente pour la nuque, à la fois légère, souple, douce pour la peau et ne nécessitant aucun montage de la part de l'utilisateur final.
Le principal défi de ce projet résidait dans l’exigence d’un assemblage sans fixation : ni colle, ni système d’encliquetage, ni structures d’assemblage visibles n’étaient autorisés, à l’exception d’une zone spécifique devant être surmoulée sur la sangle du masseur pour accueillir les composants électroniques. Les aimants ont été retenus comme solution privilégiée en raison de leur capacité à se fixer et à se détacher rapidement. Ils s’attachent automatiquement par attraction magnétique lorsqu’on les rapproche, et peuvent être facilement séparés d’une simple traction ou d’une légère torsion d’une seule main. En cas de force excessive, ils se détachent automatiquement pour éviter tout risque d’étouffement si l’appareil venait à s’enrouler autour du cou, ce qui en fait une conception idéale pour l’utilisateur final. Cependant, cette approche était incompatible avec le procédé de surmoulage. Les aimants étaient attirés par les outils métalliques, ce qui les faisait se déplacer et rendait leur positionnement précis difficile. De plus, le processus de durcissement à haute température risquait d’affaiblir leurs propriétés magnétiques.
Notre solution
Nous avons convenu que les aimants constituaient la meilleure solution pour cette application. Notre priorité devait être de surmouler le boîtier en plastique et l'aimant sur le même bracelet, tout en garantissant des performances magnétiques stables. Nous disposions d'une grande expérience surrimage du silicone sur du plastique. Cependant, le surmoulage d’aimants constituait un nouveau domaine pour notre équipe. Nous savions que ce serait un défi. Nous avons procédé à des analyses et simulations approfondies concernant les matériaux, les procédés de fabrication et les contrôles qualité avant de lancer la production en série.
Choix des matériaux
Nous avons sélectionné un silicone liquide biocompatible, réputé pour sa grande souplesse et son excellente flexibilité. Ce matériau offre une fluidité exceptionnelle, ce qui lui permet de remplir avec précision même les structures les plus fines. Parallèlement, nous avons collaboré avec un fournisseur spécialisé afin de personnaliser l’aimant spécifiquement pour cette application. L’aimant a été fourni à l’état non magnétisé, ce qui a permis d’éliminer la cause première de l’adhérence de l’aimant à l’acier à l’intérieur du moule et de la difficulté à le positionner.
Développement des procédés
Le processus de surmoulage constituait le principal défi. Notre objectif était de réaliser l’ensemble du processus, comprenant à la fois le surmoulage du plastique et celui de l’aimant, en une seule étape de surmoulage. Cela s’est avéré faisable pour le plastique, mais pas pour l’aimant. Nous avons effectué de nombreux essais et ajustements sur l’outillage et les paramètres, mais ceux-ci n’ont guère permis de résoudre le problème de positionnement de l’aimant. Le problème de décalage n’a pas pu être résolu. En conséquence, nous avons divisé le processus en plusieurs étapes distinctes : tout d’abord, le surmoulage de silicone liquide sur le plastique afin de créer le bracelet doté de fentes de positionnement garantissant un positionnement stable ; puis, un deuxième surmoulage sur le bracelet et l’aimant. Le processus de magnétisation a été réalisé après le surmoulage. Cela a non seulement permis de résoudre le problème de positionnement, mais aussi de garantir les performances de l’aimant.
Inspection
Nous avons inspecté les bracelets finis et vérifié qu’ils répondaient aux exigences du client. Tant le plastique que l’aimant présentaient une forte adhérence au silicone liquide ; aucun décollement ni aucune exposition n’ont été observés. Les aimants étaient positionnés avec précision à l'intérieur du bracelet, ce qui garantissait des performances magnétiques adéquates et le bon fonctionnement du produit. De plus, les aimants ont été contrôlés à l'aide d'un magnétomètre, et le flux magnétique mesuré correspondait exactement aux prévisions.
Grâce à une étroite collaboration avec le client et un fournisseur spécialisé dans les aimants, nous avons réussi à surmonter le conflit inhérent entre l’assemblage magnétique et le processus de surmoulage. En repensant la séquence de fabrication — en séparant les étapes de surmoulage et en magnétisant les aimants uniquement après le moulage —, nous avons obtenu un positionnement précis des aimants, une forte adhérence des matériaux et des performances magnétiques fiables. La sangle finale du masseur cervical intelligent répondait à toutes les exigences fonctionnelles et de sécurité, démontrant ainsi que même les applications de surmoulage les plus complexes peuvent être menées à bien grâce à une analyse systématique, à l’innovation en matière de procédés et à une exécution minutieuse. Ce projet renforce encore notre capacité à accompagner nos clients dans le développement de produits portables de nouvelle génération, à la fois confortables, durables et ne nécessitant aucun assemblage.
