El sobremoldeado está ganando cada vez más popularidad como alternativa al montaje tradicional, impulsado por el aumento de los costes laborales, especialmente en el sector de los dispositivos wearables inteligentes. Hemos ayudado a nuestros clientes a convertir ideas innovadoras en productos reales. A continuación, te contamos la historia de nuestra colaboración con una empresa líder en el sector de los masajeadores y cómo utilizamos este proceso avanzado para lograr resultados tangibles y avances tecnológicos.
Antecedentes del proyecto
El cliente tenía como objetivo desarrollar una banda masajeadora inteligente para el cuello que fuera ligera, flexible, respetuosa con la piel y que no requiriera montaje por parte del usuario final.
El principal reto de este proyecto fue el requisito de que no se requiriera montaje: no se permitía el uso de pegamento, de elementos de encaje a presión ni de estructuras de montaje visibles, con la excepción de una zona específica que debía sobremoldearse en la correa del masajeador para alojar los componentes electrónicos. Los imanes resultaron ser la solución preferida debido a su capacidad de conexión y liberación rápidas. Se acoplan automáticamente por atracción magnética al acercarlos y pueden separarse fácilmente con un suave tirón o giro utilizando solo una mano. Si se les aplica una fuerza excesiva, se sueltan automáticamente para evitar el riesgo de asfixia en caso de que el dispositivo se enganche alrededor del cuello, lo que lo convierte en un diseño ideal para el usuario final. Sin embargo, este enfoque entraba en conflicto con el proceso de sobremoldeo. Los imanes eran atraídos por las herramientas metálicas, lo que provocaba que se desplazaran y dificultaba su posicionamiento preciso. Además, el proceso de curado a alta temperatura podía debilitar sus propiedades magnéticas.
Nuestra solución
Coincidimos en que los imanes eran la mejor opción para esta aplicación. Debíamos centrarnos en sobremoldear la carcasa de plástico y el imán en la misma correa, manteniendo al mismo tiempo un rendimiento magnético estable. Contábamos con una amplia experiencia sobremoldeo silicona sobre plástico. Sin embargo, el sobremoldeado de imanes era un terreno desconocido para nuestro equipo. Sabíamos que supondría un reto. Llevamos a cabo análisis y simulaciones detallados sobre el material, el proceso de fabricación y la inspección antes de iniciar la producción en serie.
Selección de materiales
Hemos seleccionado un material de silicona líquida biocompatible, conocido por su gran suavidad y su excelente flexibilidad. Este material ofrece una fluidez superior, lo que le permite rellenar con precisión incluso las estructuras más pequeñas. Al mismo tiempo, hemos colaborado con un proveedor especializado para personalizar el imán específicamente para esta aplicación. El imán se suministró sin magnetizar, lo que eliminó la causa principal de que el imán se adhiriera al acero del molde y resultara difícil de colocar.
Desarrollo de procesos
El proceso de moldeo fue el principal reto. Nuestro objetivo era completar todo el proceso, incluyendo tanto el sobremoldeo del plástico como el del imán, en una única etapa de sobremoldeo. Esto resultó factible para el plástico, pero no para el imán. Llevamos a cabo numerosas pruebas y ajustes en las herramientas y los parámetros, pero estos no sirvieron de mucho para resolver el problema del posicionamiento del imán. El problema de desplazamiento no se pudo resolver. Como resultado, dividimos el proceso en pasos individuales: primero, sobremoldeamos silicona líquida sobre el plástico para crear la correa con ranuras de fijación que garantizaran un posicionamiento estable; y, a continuación, realizamos un segundo sobremoldeado sobre la correa y el imán. El proceso de magnetización se llevó a cabo tras el sobremoldeado. Esto no solo resolvió el problema de posicionamiento, sino que también garantizó el rendimiento del imán.
Inspección
Inspeccionamos las correas finales y confirmamos que cumplían con los requisitos del cliente. Tanto el plástico como el imán presentaban una fuerte adhesión al material de silicona líquida; no se observó ningún desprendimiento ni exposición. Los imanes se colocaron con precisión dentro de la correa, y esta colocación exacta garantizó un rendimiento magnético adecuado y la funcionalidad del producto. Además, los imanes se inspeccionaron con un magnetómetro, y el flujo magnético medido fue exactamente el esperado.
Gracias a una estrecha colaboración con el cliente y un proveedor especializado en imanes, logramos superar con éxito el conflicto inherente entre el montaje magnético y el proceso de sobremoldeo. Al replantearnos la secuencia de fabricación —separando las etapas de sobremoldeo y magnetizando los imanes solo después del moldeo—, conseguimos un posicionamiento preciso de los imanes, una fuerte unión de los materiales y un rendimiento magnético fiable. La correa final del masajeador inteligente para el cuello cumplió todos los requisitos funcionales y de seguridad, lo que demuestra que incluso las aplicaciones de sobremoldeado más complejas pueden llevarse a cabo mediante un análisis sistemático, la innovación en los procesos y una ejecución minuciosa. Este proyecto refuerza aún más nuestra capacidad para ayudar a los clientes a desarrollar productos wearables de última generación que sean cómodos, duraderos y que no requieran montaje.
