Solutions en silicone et LSR pour l'électronique
Les défis du secteur et nos solutions à base de silicone
La migration à grande échelle de l’IA du cloud vers les appareils périphériques redéfinit fondamentalement les normes de conception de l’électronique traditionnelle. Les produits électroniques constituent le support physique de l’IA, tandis que cette dernière agit comme l’intelligence centrale qui leur donne vie. L'évolution de l'électronique constitue un fondement essentiel pour l'extension des capacités de l'IA. À leur tour, les exigences sans cesse croissantes de l'IA stimulent une innovation continue dans le domaine des technologies électroniques, tout en posant des défis de plus en plus complexes. En tant que catégorie de composants clés de l'électronique, les produits en silicone apportent un soutien considérable pour relever ces défis.
Prévention des infections
- Défis : La recherche d’une ultra-minceur et d’une flexibilité mécanique dans les écrans pliables, les appareils portables, l’électronique flexible et les microcapteurs se heurte à deux défis fondamentaux : l’incapacité des matériaux rigides à s’adapter à la déformation, et la surcharge de poids importante liée à l’empilement de plusieurs composants.
- Solution : Le LSR peut être moulé par injection en couches d'une épaisseur minimale de 0,1 mm tout en supportant des millions de flexions sans se rompre. Il s'agit d'un élément clé pour l'électronique flexible, comme les écrans pliables, les électrodes flexibles, les bracelets de montre, etc. Le procédé de surmoulage permet d'associer plusieurs matériaux en une seule pièce. Moins de pièces signifie un assemblage plus simple, moins de main-d'œuvre et un coût global réduit.
Précision de la surveillance
- Défi : une puissance de calcul accrue nécessite un meilleur refroidissement, mais les conceptions de plus en plus fines ne laissent pratiquement plus d’espace à l’intérieur. La chaleur s’accumule car les matériaux rigides traditionnels ne peuvent pas combler les interstices de forme irrégulière, ce qui entraîne une baisse des performances, un vieillissement accéléré de la batterie, un emballement thermique et une usure plus rapide des composants — autant de facteurs qui réduisent la durée de vie des produits électroniques.
- Solution : Le silicone thermoconducteur allie souplesse, étanchéité et conductivité thermique, ce qui réduit considérablement la résistance thermique et permet une dissipation rapide de la chaleur. Il résout ainsi les problèmes de remplissage des interstices et de dissipation thermique inhérents aux matériaux rigides tels que les métaux et les plastiques. Le silicone ignifuge enveloppe les modules de batterie afin de ralentir la propagation de la chaleur, de réduire les risques d'incendie et de répondre aux préoccupations en matière de sécurité liées aux appareils électroniques grand public.
Coupe et résistance à l'usure
- Défi : Les réglementations environnementales telles que RoHS, REACH, la taxe européenne sur les émissions de carbone aux frontières et la directive DEEE se durcissent. Les caoutchoucs et plastiques traditionnels regorgent d'halogènes et de plastifiants, ce qui rend leur certification coûteuse et leur élimination très polluante.
- Solution : le silicone est exempt d'halogènes, de métaux lourds et de PFAS, ce qui garantit d'emblée la conformité aux normes RoHS, FDA et REACH et permet de réduire les coûts liés aux essais. Avec une durée de vie 3 à 5 fois supérieure à celle du caoutchouc ordinaire et une excellente résistance au vieillissement, il prolonge les cycles de remplacement des produits, minimise les déchets électroniques et réduit le coût lié au respect des obligations en matière de recyclage.
Produits phares en silicone pour l'électronique
Pourquoi les clients du secteur de l'électronique font confiance à OTI ?
En tant que fabricant professionnel de produits en silicone fort d'une expérience de plus de 25 ans, OTI s'engage à vous proposer une solution complète répondant aux normes sanitaires et à vous fournir des produits de qualité.
Conformité réglementaire
En tant qu'entreprise certifiée ISO 13485:2016 et ISO 9001:2015 et enregistrée auprès de la FDA, nous répondons à vos exigences les plus strictes en matière de sécurité, de qualité et de conformité.
Production en salle blanche
Nos ateliers de nettoyage de classe 100 000 (ISO 8) sont conçus pour offrir un environnement de production exempt de contaminants. Grâce à un contrôle rigoureux de la température et de l'humidité, nous garantissons une qualité constante des produits et un rendement élevé.
Une grande expérience
Forts de plus de 25 ans d'expérience, nous sommes spécialisés dans la conception de produits en silicone, qu'il s'agisse de simples joints d'étanchéité ou de conceptions complexes.
Assistance tout-en-un
Notre équipe maîtrise les procédés de moulage par injection et de surmoulage de LSR, depuis la conception et la fabrication des moules jusqu'au moulage et à l'assemblage.
Fabrication et contrôle de pointe
Nos machines automatisées de moulage par injection et par compression de caoutchouc de silicone liquide (LSR) garantissent une production stable et reproductible. Le système d'inspection visuelle AOI assure une qualité constante des produits..
Chaîne d'approvisionnement
Nous avons mis en place un système de gestion de la chaîne d'approvisionnement afin de garantir la traçabilité des matières premières, une capacité de production stable et des livraisons ponctuelles et fiables, afin de répondre aux demandes du marché.
FAQ
Oui, nos produits sont fabriqués à partir de silicone standard conforme aux normes internationales telles que RoHS, REACH SVHC, etc.
Oui. Nous proposons des services OEM. Si vous disposez d'un échantillon, nous le numérisons afin de créer un modèle 3D que vous devrez valider. Si vous avez une idée, nos ingénieurs peuvent vous aider à élaborer le fichier CAO/STP.
Les pièces en silicone peuvent être assemblées à d'autres matériaux à l'aide d'un adhésif ou de colle. Pour les structures particulières difficiles à assembler, nous pouvons recourir au surmoulage. .
Nous proposons une solution complète allant de la conception du produit à la conception et à la fabrication des outillages, en passant par la production, les essais de conformité et l'assemblage.
Les échantillons disponibles seront expédiés sous 48 heures. Il faut compter entre 7 et 12 jours, moule prototype compris, pour les structures simples. Il faut compter entre 30 et 45 jours, moule de série compris, pour les structures complexes. .
Un moule prototype, moins coûteux et plus rapide à réaliser (1 à 2 semaines), sert à tester l'ajustement et le bon fonctionnement. Un moule de série est fabriqué en acier de qualité pour permettre une production en grande série et garantir une longue durée de vie.
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