Una junta de silicona parece una pieza sencilla: una tira, un anillo o una junta plana. También es una de las piezas más difíciles de fabricar a mano, ya que cada imperfección en la junta terminada —una burbuja, un borde rasgado, una zona opaca, una línea de rebaba— ya estaba determinada dentro del molde antes de que el caucho entrara en la cavidad.
La fabricación de un sello de silicona se reduce a tres cosas: sellar la caja para que la silicona líquida no se escape, verterla lo suficientemente lento como para que el aire salga de la cavidad y tratar la superficie curada como la superficie final, ya que el molde reproduce cada marca que se le imprima. La geometría es lo primero, ya que determina si se necesita un vertido de una sola pieza, un molde de dos piezas o si no se necesita molde alguno. A continuación se presenta un flujo de trabajo de vertido manual, desde el modelo maestro hasta la pieza desmoldeada, seguido de una comparación con los moldes de dos piezas y el moldeo por inyección. Si necesitas piezas de producción en lugar de una muestra de taller, un fabricante de sellos de silicona a medida es el siguiente paso una vez que se aprueba un prototipo.
Las secciones siguen el orden de las operaciones, porque un error cometido al principio siempre se nota al final.
Lo que la forma de tu sello determina sobre el molde
La geometría es lo primero, porque determina el espesor de pared que puedes permitirte, el ángulo de desmoldeo que necesitas para desmoldar la pieza y si esta se puede retirar directamente del molde maestro. Un perfil continuo con una sección transversal fija plantea un problema de producción distinto al de un anillo cerrado y, a su vez, diferente al de un panel plano ancho. Tomar una decisión desde el principio evita el error más común: verter un molde de paredes delgadas alrededor de una forma que no se pueda desmoldar.
| Tipo de sello | Geometría típica | Reflexiones sobre el espesor de las paredes | Proceso práctico |
|---|---|---|---|
| Tira de sellado de silicona o cinta de sellado de silicona | Perfil continuo, sección transversal fija, cortado a medida | Delgado y uniforme; el grosor viene dado por el propio perfil | Extrusión, o un molde de una sola pieza para tiradas cortas |
| Anillo de sellado de silicona | Circuito cerrado | Pared uniforme en toda la circunferencia | Molde de una sola pieza si el ángulo de desmoldeo lo permite; de lo contrario, molde de dos piezas o moldeo por inyección |
| Junta de sellado de silicona | Panel plano o contorneado, área de sellado amplia | El panel delgado necesita un respaldo rígido o una pared más gruesa | Molde de dos piezas, o moldeo por compresión e inyección en serie |
Los perfiles de tiras y cintas influyen más en los aspectos económicos que en la técnica. Cualquier longitud es válida una vez que se cuenta con una matriz, por lo que la extrusión continua se adapta perfectamente a ellos, y un molde de taller solo tiene sentido para la producción de muestras.
Los anillos están limitados por la salida del material, más que por su longitud. Una sección transversal circular con ángulo de desmoldeo en ambos lados se puede extraer de un molde de una sola pieza, mientras que un perfil con un reborde hacia adentro bloquea el cierre del molde, por lo que la pieza debe dividirse a lo largo de una línea de separación y fundirse en dos mitades. Para un anillo con un tamaño y una sección transversal específicos, La junta tórica de caucho de silicona a medida para sellado explica con más detalle las decisiones geométricas. Las juntas planas sellan a lo largo de un área en lugar de una línea, por lo que una pared delgada sin soporte se abomba hacia afuera bajo presión y necesita un marco rígido detrás de ella.
Sellar la caja del molde para que no haya fugas
Una fuga arruina todo el vertido, y ni un tiempo de curado más largo ni un mejor agente desmoldante podrán salvarlo, por lo que la caja se sella antes que nada. La silicona líquida se cuela por cualquier hueco, y una junta que parece hermética cuando la caja está seca puede abrirse bajo el peso de un vertido completo.
- Una base dura y plana. Cualquier cosa que se doble deforma la cavidad a medida que la silicona se asienta.
- Un interior no poroso. Los tableros de partícula y la madera sin tratar absorben líquidos y deforman la silicona.
- Aproximadamente 10 mm de espacio libre por cada lado. Esto se convierte en la pared del molde, y una pared delgada se rompe durante el desmoldeado.
- Una tapa plana o un borde de sujeción, para que la caja se pueda cerrar sin que la silicona separe los paneles.
Las juntas son donde realmente comienzan las fugas:
| Método de sellado | Funciona bien para | Ten cuidado con |
|---|---|---|
| Arcilla compactada en las juntas | Cajas de formas irregulares, prototipos no críticos | Se deforma bajo presión; manténlo alejado del interior de la cavidad |
| Pegamento caliente | Reparaciones rápidas y económicas de huecos en estructuras rígidas | Añade un grosor irregular y es difícil de quitar si se vuelve a usar la caja |
| Cinta de silicona o una tira de sellado | Costuras limpias y uniformes a lo largo de múltiples vertidos | Debe quedar bien plano; de lo contrario, crea precisamente el canal que debería cerrar. |
| Una caja rígida con tapa | Trabajo repetitivo | Necesita una junta en la superficie de sellado o un reborde que marque la posición |
Coloca el molde maestro sobre una base de arcilla para que no flote al verter el material, y cubre cualquier saliente con una clavija de soporte. Deja al menos 10 mm de silicona por encima del punto más alto del modelo, y agrega un chaflán en el borde de la caja para tener un punto donde insertar una herramienta plana y abrir las mitades sin tener que hacer palanca contra una pared.
Mezclar y verter sin que quede aire atrapado
El aire es la causa más común de que una junta de silicona salga defectuosa, y es mucho más barato evitar que entre aire que repararla después. Una burbuja se solidifica en la pared justo donde se necesitaba el material, y la única solución es cortarla y rellenarla, lo que deja una marca.
- Pesar por peso. La mayoría de las siliconas de dos componentes utilizan una proporción de 1:1, pero también son comunes las de 10:1 y 100:2. Una balanza digital con una resolución de 0,1 g es la mejor inversión que puedes hacer en el taller; medir a ojo es la causa más común de que el caucho nunca se cure correctamente.
- Mezcla lentamente durante 3 a 5 minutos, en forma de cruz, raspando los lados y el fondo dos veces. Batir a alta velocidad incorpora aire a la mezcla más rápido que cualquier otra cosa que hagas.
- Déjalo reposar de 5 a 10 minutos. Las burbujas suben y se rompen por sí solas.
- Degas, si puedes. Una cámara de vacío a aproximadamente −0,1 MPa durante 2 o 3 minutos elimina lo que no se logra con el reposo. Si no se cuenta con una cámara de vacío, se puede utilizar una olla a presión o una herramienta vibratoria.
- Primero, aplica una capa delgada con el pincel sobre la pieza principal. Un pequeño pincel redondo empuja el caucho hacia los detalles más finos y las esquinas, donde de lo contrario quedaría aire atrapado.
- Verter desde el punto más bajo en un chorro delgado, comenzando por una esquina, dejando que la silicona se nivele por sí sola y expulse el aire a su paso.
- Toca la caja después de verter. Unos cuantos golpecitos fuertes en el costado, o unos segundos sobre una superficie vibrante, hacen que las burbujas se desprendan y choquen contra la pared.
¿Qué se puede poner en un molde de silicona?
Los moldes de silicona admiten más materiales de fundición de lo que la mayoría de la gente cree, pero la temperatura, el peso y la contracción del material de fundición determinan si el molde resiste el vertido. El rango de temperatura de la silicona es solo uno de los tres límites, y rara vez es el que falla primero.
Piezas moldeadas de concreto y cemento
Sí. El molde es lo suficientemente flexible como para que el moldeado se desprenda sin los golpes que sufre un molde rígido, y el cemento captura los detalles más finos de la superficie.
La limitación es el peso. El concreto húmedo es pesado, y una pared delgada de silicona se abomba hacia afuera bajo su peso, por lo que los moldes abiertos por arriba necesitan un anillo de soporte de tablero de unos 25 mm o un collarín de cartón bien ajustado alrededor del exterior. Mezcla en pequeñas cantidades para que nada comience a fraguar a mitad del vertido, elimina los grumos grandes y vierte lentamente en la esquina más baja. Espera entre 24 y 48 horas antes de desmoldar y unos 28 días para que alcance su resistencia máxima, con un curado inicial en condiciones moderadas, aproximadamente de 15 a 27 °C, lejos de la luz solar directa y del viento. Para desmoldar, hay que flexionar, no hacer palanca: dobla los bordes del molde hacia afuera y despégalo con la mano, ya que hacer palanca con una herramienta rasga las secciones delgadas.
Líquidos calientes y materiales calentados
Sí, dentro de ciertos límites. El caucho de silicona es estable en un amplio rango de temperaturas —que suele oscilar entre aproximadamente −65 °C y 400 °C, dependiendo de la formulación— y es precisamente por ese rango que los moldes de silicona se utilizan para la cera, el chocolate y los productos horneados.
El límite práctico es la temperatura del material que se vierte, no el máximo teórico del caucho. La resina líquida exotérmica libera calor a medida que se cura, y un vertido espeso en un molde profundo retiene ese calor en el centro. Verter material por encima del rango de trabajo adecuado acorta la vida útil del molde, incluso cuando el caucho lo tolera; por lo tanto, prueba primero en un área pequeña con material caliente y mantén los vertidos lo suficientemente delgados como para que el calor se escape.
Silicona vertida en silicona
Sí, pero necesitas una barrera entre ambos. La silicona líquida fresca se adhiere a la silicona curada por su propia naturaleza: la composición química es la misma en ambos lados, y esa es la propiedad que te permite reparar un molde roto añadiéndole material. Moldear una nueva pieza de silicona dentro de un molde de silicona ya existente significa interrumpir esa unión.
Primero sella, luego desmolda. Aplica una capa de sellado a cualquier superficie porosa, ya que la silicona se infiltra en el yeso de poro abierto, el concreto seco y la madera sin tratar, y sella la superficie de manera permanente. Luego aplica un agente desmoldeante que no contenga silicona, ya que los desmoldeantes a base de silicona actúan como una imprimación adhesiva en la superficie que intentas separar. La cera, la vaselina diluida con alcohol mineral o un desmoldeante específico sin silicona funcionan igual de bien. La misma lógica se aplica al verter la segunda mitad de un molde de dos piezas sobre la primera.
Tiempo de curado antes de desmoldar.
Desmolda basándote en la sensación y no en el tiempo, porque el caucho que no se ha curado lo suficiente se desgarra y se pega en lugar de desmoldarse limpiamente. Los tiempos que se indican a continuación corresponden a rangos típicos a temperatura ambiente; la información que figure en la etiqueta de su producto específico tiene prioridad.
| Tipo de silicona | La piel con el paso del tiempo | Curado completo a temperatura ambiente | Notas |
|---|---|---|---|
| Vertible, curado con platino | De 5 minutos a unas horas | De 4 a 8 horas | Mínima pérdida de calidad, excelente reproducción de los detalles |
| Potable, curado con estaño | De 5 minutos a unas horas | De 8 a 16 horas | Más barato, pero se encoge más con el tiempo |
| Silicona RTV | Varía según la fórmula | De 16 a 24 horas | Consulta la información específica del producto. |
| Masa moldeable | Rápido | Menos de 20 minutos | Dos partes mezcladas a mano en cantidades iguales |
Antes de dar el paso, presiona con la uña una parte gruesa alejada de la cavidad: si se abolla, si la superficie aún se siente pegajosa o si un borde levantado se estira formando un hilo en lugar de romperse, el molde no está listo.
Retira el molde curado lentamente. Despréndelo desde un borde en lugar de hacer palanca en varios puntos a la vez, y separa un molde de dos piezas a lo largo de la línea de separación con un ligero movimiento de balanceo. La flexibilidad es más importante que la fuerza: un molde que se retire con un tirón brusco se deformará, y esa deformación se reflejará en cada pieza que se moldee con él posteriormente.
Acabado superficial: de dónde proviene la calidad visible
La superficie del molde es la superficie de sellado, así que lo que toque el caucho será el acabado con el que tendrás que conformarte. Ningún paso posterior al curado logra ocultar de manera confiable un molde maestro de textura gruesa o una película desmoldeante manchada.
Detalles que copiará el molde
Las líneas de capa, las marcas de soporte, los rayones, las marcas de lijado y el polvo se transfieren con todo el contraste. La preparación del modelo maestro es más importante que cualquier paso posterior, así que púlelo antes de que la silicona entre en contacto con él, y oriente la geometría impresa de manera que ninguna marca de soporte quede sobre una superficie de sellado. Vale la pena elegir silicona translúcida para un primer molde, ya que permite ver el aire atrapado y los rellenos incompletos contra el modelo maestro mientras aún hay tiempo para corregirlos.
Espesor del agente desmoldante
El objetivo es lograr una capa delgada y uniforme. Si se aplica demasiado desmoldeante, se pierden los detalles finos, se suaviza la superficie y puede transferirse al molde como una película mate o grasosa. Aplica el desmoldeante tanto en el interior de la caja como en el modelo, deja que se seque durante unos 10 minutos y vuelve a aplicarlo antes de cada vertido, no solo en el primero. Evita los agentes desmoldantes que contengan silicona y las capas de sellado con alcohol, ya que ambos favorecen la adhesión en lugar de evitarla. En los moldes porosos, sella primero con un aerosol acrílico, una cera o vaselina diluida con alcohol mineral, evitando dejar marcas de pincel en la superficie, ya que el caucho las detectará todas.
Recorte y acabado
Una vez que hayas sacado la pieza, recorta el rebaba a lo largo de la línea de separación con un cuchillo o unas tijeras. La silicona se puede lijar y pulir, aunque un modelo maestro bien acabado siempre es mejor que una pieza bien acabada.
Para cualquier material que entre en contacto con alimentos, revisa la hoja de datos de seguridad del material correspondiente al grado específico, en lugar de basarte en una afirmación general sobre la seguridad alimentaria. En Estados Unidos, los requisitos federales añaden un requisito adicional: 21 CFR § 177.2600 abarca los artículos de hule destinados al contacto repetido con alimentos, enumera varias clases de elastómeros de silicona entre los polímeros básicos permitidos y establece límites de extracción según el tipo de alimento. Para los alimentos acuosos, el total de sustancias extraíbles no debe exceder los 20 mg/pulg² durante las primeras 7 horas y 1 mg/pulg² durante las siguientes 2 horas; para los alimentos grasosos, la extracción con n-hexano está limitada a 175 mg/pulg² durante 7 horas y a 4 mg/pulg² durante las siguientes 2. El hecho de estar fabricada con caucho de silicona no garantiza por sí solo que una junta cumpla con los requisitos.
Cuando los moldes vertidos a mano dejan de ser la solución adecuada
Hay cuatro variables que determinan si el vertido manual sigue siendo una opción sensata: la cantidad, la complejidad geométrica, la tolerancia y la repetibilidad. Si no se cumple alguno de ellos de manera suficiente, un molde de taller se convierte en el cuello de botella en lugar de ser la solución.
| Factor | Hecho a mano en una sola pieza | Molde de dos piezas | Moldeo por inyección |
|---|---|---|---|
| Coste de los utillajes | Bajo | Bajo a moderado | Más alto, con herramientas metálicas |
| Es hora de la primera parte | Horario | Aproximadamente un día | Semanas |
| Geometría posible | Formas planas y unilaterales | Recortes, elementos a 90° | Socavados internos, paredes delgadas, secciones complejas |
| Tolerancia dimensional | Vago, depende del operador | Mejor con funciones de registro | Preciso y reproducible |
| Consistencia entre lotes | Bajo | Medio | Alto |
| Uso recomendado | Verificaciones de muestra y ajuste | Lotes pequeños de piezas sólidas | Ciclos de producción repetidos |
Sigue utilizando el moldeo manual cuando el objetivo sea validar un diseño, la geometría sea sencilla, la cantidad sea de unas pocas piezas y no sea necesario que la junta cumpla con una tolerancia controlada. Pase a un proceso de producción cuando el pedido se mida en docenas en lugar de en cifras de un solo dígito, cuando una junta deba ser intercambiable con una carcasa moldeada, cuando la pieza requiera dos materiales o colores en una sola pieza, o cuando cada unidad deba comportarse de la misma manera.
Preguntas frecuentes
¿Qué grado de dureza Shore A debo elegir para un sello de silicona?
La goma de silicona tiene una dureza que oscila aproximadamente entre 20 y 80 Shore A, y el valor que importa es aquel que mantiene la junta comprimida en su ranura durante toda la vida útil del ensamblaje. Un valor de entre 30 y 50 Shore A se adapta bien a superficies ligeramente irregulares y es un valor predeterminado común para los perfiles de tiras y cintas extruidas. Un material más blando sella mejor en un espacio amplio, pero es más fácil de rasgar durante la instalación y más propenso a extrudirse en un espacio estrecho bajo presión. Por encima de aproximadamente 60 Shore, el material resiste la extrusión y mantiene una forma definida, pero también transmite más fuerza a la superficie de contacto. Adapta la dureza al espacio y a la compresión que permite la unión, en lugar de elegir el material más blando que pueda encajar.
¿Se puede reparar un molde de silicona dañado en lugar de fabricarlo de nuevo?
Los daños menores se pueden reparar, y las propiedades adhesivas de la silicona hacen que esto sea factible. Limpia el corte o el agujero, sécalo bien y rellénalo con silicona líquida de baja viscosidad o aplicable con pincel, utilizando el mismo sistema catalizador que el caucho original. Déjelo curar por completo y luego recorte el exceso para nivelarlo. Las reparaciones a lo largo del borde de una cavidad funcionan bien; las reparaciones en una pared que soporta carga requieren un parche más grande, ya que el borde delgado será lo primero en fallar la próxima vez. Reemplace el molde cuando el detalle se haya perdido en un área extensa o cuando los desgarros se hayan extendido a lo largo de una línea de separación.
¿Cuánto tiempo debería durar un molde con sellado de silicona antes de que haya que cambiarlo?
No hay un número fijo, ya que la vida útil depende del grosor de las paredes, la geometría, la frecuencia de desmoldeo y el cuidado con el que se maneje el molde. Una pared vertida con el grosor recomendado de 10 mm y desmoldeada lentamente durará mucho más que un molde delgado y profundo que se abre a la fuerza en cada ciclo. Límpialo después de cada uso con agua tibia y un detergente suave, y sécalo completamente antes de guardarlo, ya que la humedad residual en contacto con la goma provoca que se pegue. Guárdalo en posición horizontal o suspendido en un lugar fresco, lejos de la luz solar directa, y no apiles objetos pesados encima, ya que esto provoca una deformación permanente.
